Năm 2001, Công ty TNHH Minh Phúc (Kinh Môn) đầu tư hơn 30 tỷ đồng xây dựng nhà máy sản xuất bột trường thạch (fenspat), một nguyên liệu cho sản xuất gốm sứ.
Dây chuyền thu khí CO2 ở Công ty TNHH Minh Phúc
Do thị trường đầu ra không ổn định nên hiệu quả sản xuất, kinh doanh thấp. Để khắc phục công ty đã thuê tư vấn chuyên nghiệp đánh giá để tìm ra các nguyên nhân. Theo đó, một nguyên nhân rất quan trọng làm hạn chế hiệu quả sản xuất của doanh nghiệp là công nghệ thiết bị lạc hậu, sử dụng năng lượng lãng phí và chưa có các biện pháp kiểm toán, kiểm soát tiêu hao năng lượng. Lực lượng kiểm soát viên năng lượng còn thiếu và hạn chế về chuyên môn.
Ông Nguyễn Văn Tưởng, Giám đốc công ty cho biết: "Không để cái khó bó buộc sự phát triển doanh nghiệp, công ty xác định sử dụng tiết kiệm và hiệu quả năng lượng sẽ là chìa khóa giúp doanh nghiệp tăng sức cạnh tranh". Vì vậy, doanh nghiệp đã quyết tâm đầu tư nâng cấp máy móc, thiết bị và công nghệ. Nhất là ứng dụng tuyển hỗn hợp theo “công nghệ sản xuất không phế thải”, đập nghiền chọn lọc, phân cấp tuyển để thu các sản phẩm riêng biệt. Chất lượng fenspat cao và ổn định hơn. Các sản phẩm quặng tinh có chất lượng bảo đảm yêu cầu, đồng thời giảm nhiều lượng quặng đuôi thải. Năm 2005, doanh nghiệp đầu tư hơn 70 tỷ đồng xây dựng nhà máy thứ 2 chuyên sản xuất bột nhẹ (CaCO3) để tận dụng lợi thế về các nguồn đá vôi, than đá. Đây là sản phẩm có giá trị cao hơn và thị trường đầu ra luôn ổn định. Trong công nghiệp, bột nhẹ làm phụ gia chế biến cao su, xà phòng kem, thuốc đánh răng, làm môi trường nuôi cấy nấm, sản xuất mỹ phẩm… với nhu cầu tiêu thụ hàng triệu tấn/năm.
Theo kỹ sư Nguyễn Thanh Sơn, Phó giám đốc công ty trên thực tế, muốn thực hiện tiết kiệm năng lượng cần đổi mới dây chuyền sản xuất. Nguyên lý sản xuất bột nhẹ là cho dòng khí CO2 sục vào dung dịch sữa vôi, làm kết tủa và thu lấy CaCO3, đầu tư ban đầu hợp lý sẽ tạo hiệu quả sản xuất tối đa. Quy trình sản xuất bột nhẹ có thể thực hiện cùng lúc với quy trình nung vôi và tận dụng tối đa khí CO2, vừa tiết kiệm vừa giảm tác động môi trường. Khí nung vôi đã cháy đều được thu CO2. Miệng lò được đậy kín bằng một cái vung tôn có chóp nón cho CO2 đi qua ống dẫn vào hệ thống lọc khí có nước tưới liên tục ngược dòng khí, làm sạch khí và nguội bớt trước khi vào thùng phản ứng. Dung dịch trong thùng phản ứng được khuấy liên tục bằng máy khuấy chuyên dùng để tăng tốc độ sục khí CO2. Để bảo đảm quy trình sản xuất chặt chẽ, kiểm soát hiệu quả năng lượng, nguyên liệu, gần 10 kỹ sư, cán bộ kỹ thuật luôn phải bám sát từ phòng thí nghiệm đến các khâu vận hành.
Bên cạnh hoàn thiện dây chuyền sản xuất, doanh nghiệp còn thay toàn bộ các bóng đèn sợi đốt bằng đèn compact, sử dụng chấn lưu điện tử, thay thế động cơ cũ bằng các động cơ mới có hiệu suất cao, sử dụng máy biến tần cho các động cơ công suất lớn... Áp dụng những giải pháp chi phí thấp như nâng cao ý thức của người lao động; hạn chế hệ thống máy nghiền, máy ép búa, lò nung... vận hành vào giờ cao điểm. Nhờ các biện pháp sử dụng hiệu quả năng lượng, từ đầu năm đến nay, doanh nghiệp đã giảm hơn 20% lượng điện và 15% lượng than tiêu thụ trên 1 tấn sản phẩm so với cùng kỳ năm 2010.
Trong 10 năm qua, Công ty TNHH Minh Phúc luôn tăng trưởng ổn định từ 5-7%/năm. Hiện nay, doanh nghiệp duy trì sản lượng khoảng 100.000 tấn fenspat/năm để đáp ứng nhu cầu thị trường trong nước; 2.000-3.000 tấn vôi tinh chế, 15.000 tấn bột nhẹ, trong đó có hơn 60% xuất khẩu đi Ấn Độ, Đài Loan, Băng-la-đét… Năm nay, doanh nghiệp phấn đấu đạt doanh thu trên 150 tỷ đồng, tăng từ 3,5 đến 5% so với năm 2014, bảo đảm việc làm ổn định cho hơn 200 lao động với thu nhập bình quân hơn 5 triệu đồng/người/tháng.
THÀNH LONG
